18 Dec. 2018 | 16:03
18 Dec. 2018 | 16:03
Rediseño de autopartes.

Avances para un transporte de carga más eficiente en las rutas

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  • Con la asistencia del INTI, una empresa nacional de autopartes logró mejorar una pieza para la suspensión de vehículos, empleando menos energía en su planta y ampliando la capacidad de los camiones.

    Labores en FAESA.
    Labores en FAESA.

    CÓRDOBA-BUENOS AIRES (ANDigital) Año a año millones de toneladas de productos circulan por las rutas de todo el país a bordo de transportes de carga. El diseño del remolque, la mercadería y el destino requieren el diseño de sistemas que brinden una buena amortiguación para evitar deterioros o pérdidas económicas durante su traslado.

    Con el fin de mejorar la resistencia de los sistemas de suspensión de este tipo de vehículos —que van desde camiones hasta ferrocarriles y máquinas viales—, especialistas del INTI asisten hace más de quince años a la empresa cordobesa FAESA en el rediseño de autopartes.

    De acuerdo a lo puntualizado por el boletín de comunicaciones del Instituto Nacional de Tecnología Industrial, a través de un programa de simulación (software), estudian el producto y le proponen mejoras en función a las necesidades de cada cliente.

    “Con la asistencia del INTI hemos logrado falla cero”, comenta Roberto Cano de FAESA, al referirse al desarrollo de diez nuevos productos y la optimización de nuevos sistemas de productivos.

    Por su parte, Pablo Martínez, del INTI Córdoba, destacó que “nos convocaron para evaluar el rendimiento de ballestas, un conjunto elástico compuesto de láminas de acero que se utiliza en sistemas de amortiguación de vehículos pesados”.

    “Hicimos un modelo 3D para analizar su desempeño utilizando un software de diseño de elementos finitos. Dibujamos la pieza, los apoyos a la tierra y las cargas, que se determinan de una norma, o de un estudio de la configuración del camión o del acoplado. Teniendo en cuenta las variables de peso, aceleración, frenada, o si una rueda agarra un pozo, pudimos determinan el estado de tensiones y deformaciones de la estructura y evaluar su resistencia”, añadió.

    A su turno, Alejandro Domínguez, del Centro de Córdoba, indicó que “como parte de la asistencia evaluamos la factibilidad y luego optimizamos el herramental para reemplazar un proceso de punzonado en caliente por el mismo proceso realizado en frío, eliminando el uso de un horno en la fabricación, lo que permitió ahorrar tanto energía como tiempos de proceso”.

    También puso de relieve que mediante el programa de elementos finitos Abaqus simularon el proceso de producción y lo mejoraron rediseñando las herramientas empleadas en la fabricación, que en su configuración inicial mostraban deficiencias.

    Esta actividad se suma a la asistencia que brinda el INTI a las PyMEs nacionales con el propósito de potenciar su competitividad tanto a nivel local como global para favorecer el agregado de valor, la incorporación de innovación y diseño, la creación de empleo y el desarrollo de nuevos mercados. (ANDigital)

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